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　　據(jù)了解，吉林石化乙二醇、環(huán)氧乙烷裝置建于上世紀90年代，產(chǎn)品成本高、技術(shù)路線不合理等短板一直制約企業(yè)發(fā)展。為此，該廠加大技術(shù)創(chuàng)新步伐，通過潛心攻關(guān)，使老裝置重新煥發(fā)出勃勃生機。

　　“乙二醇和環(huán)氧乙烷裝置受脫碳單元能力限制，主反應器入口循環(huán)氣中二氧化碳濃度高，二氧化碳排放量大，過去只能使用低選擇性催化劑，原料乙烯、氧氣單耗高，占生產(chǎn)成本80%以上。”劉梓平說。經(jīng)過認真篩選，該公司引進美國E&A公司工藝包，對裝置進行脫碳單元改造，以實現(xiàn)大幅度降低裝置乙烯、氧氣等物耗水平的目的。但是新S-877銀催化劑應用在國內(nèi)尚屬首次，國內(nèi)同行中沒有優(yōu)化技術(shù)可資借鑒，提高二氧化碳脫除效果的碳酸鹽系統(tǒng)組成調(diào)整也沒有現(xiàn)成工藝。

　　解決問題的唯一途徑就是自己動手進行技術(shù)攻關(guān)。該廠技術(shù)人員通過大量實驗，采用改變抑制劑加入量等方法，開發(fā)了S-877銀催化劑優(yōu)化技術(shù)，使該催化劑選擇性比保證值高1.14個百分點，裝置乙烯單耗平均降低35.3千克/噸，氧氣單耗平均降低99.86立方米/噸，創(chuàng)造了國際同類催化劑使用的最好水平。

　　在提高二氧化碳脫除效果的技術(shù)改造過程中，該廠成功開發(fā)應用了環(huán)氧乙烷/乙二醇(EO/EG)裝置節(jié)碳減排技術(shù)，在國內(nèi)首次實現(xiàn)對引進的催化劑A/B分開優(yōu)化使用，反應器入口二氧化碳濃度比設(shè)計值低0.42個百分點，達到國內(nèi)同類裝置使用效果最好水平。這也開創(chuàng)了國內(nèi)EO/EG裝置節(jié)碳減排改造先例，每年二氧化碳排放量減少2.24萬噸。他們還在原有乙二醇裝置增設(shè)了精制環(huán)氧乙烷單元，實現(xiàn)了乙二醇聯(lián)產(chǎn)環(huán)氧乙烷。“乙二醇年產(chǎn)能僅為15.9萬噸，產(chǎn)品效益空間小。而增設(shè)精致環(huán)氧乙烷單元，可以聯(lián)產(chǎn)附加值更高的環(huán)氧乙烷，從單一產(chǎn)品實現(xiàn)了雙向選擇，還可以根據(jù)市場需求隨時切換產(chǎn)品品種，從而實現(xiàn)裝置效益最大化。”乙二醇裝置負責人袁寶剛說。

　　“我們通過集思廣益，大力實施技術(shù)攻關(guān)，精制系統(tǒng)醛含量降到8ppm以下。同時還創(chuàng)造性的在環(huán)氧乙烷產(chǎn)品冷卻工藝路線中，采用循環(huán)水直接冷卻環(huán)氧乙烷產(chǎn)品的工藝，使裝置所需冷量降低了30%，此項技術(shù)獲得了國家發(fā)明專利。”劉梓平說。