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除了熱脹冷縮、脫模時(shí)的彈性恢復(fù)及塑性變形外，還與注射成型時(shí)的許多工藝條件及模具因素有關(guān)。此外，塑件脫模后殘余應(yīng)力的緩慢釋放和必要的后處理工藝也會(huì)使塑件產(chǎn)生后收縮。影響塑件成型收縮的因素主要有：1)塑料品種
塑料品種不同，其收縮率也各不相同。例如，樹脂的相對(duì)分子質(zhì)量高，填料為有機(jī)填料，樹脂含量較多，則該類塑料的收縮率就大。
2)塑件結(jié)構(gòu)
塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件數(shù)量及其分布對(duì)收縮率的大小都有很大的影響。
一般來說，塑件的形狀復(fù)雜、尺寸較小、壁薄、有嵌件、嵌件數(shù)量多且對(duì)稱分布，其收縮率較小。
3)模具結(jié)構(gòu)
模具的分型面、澆口形式及尺寸等因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補(bǔ)縮作用及成型時(shí)間。
采用直接澆口或大截面的澆口，可減少收縮，但各向異性大;
沿料流方向收縮小，沿垂直料流方向收縮大;
當(dāng)澆口的厚度較小時(shí)，澆口部分會(huì)過早凝結(jié)硬化，型腔內(nèi)的塑料收縮后得不到及時(shí)補(bǔ)充，收縮較大。點(diǎn)澆口凝封快，在制件條件允許的情況下，可設(shè)多點(diǎn)澆口，可有效地延長(zhǎng)保壓時(shí)間和增大型腔壓力，使收縮率減少。
4)成型工藝條件
模具溫度高，熔料冷卻慢，則密度高，收縮大。尤其是對(duì)于結(jié)晶型塑料，因其結(jié)晶度高，體積變化大，故收縮更大。模具溫度分布與塑件內(nèi)外冷卻及密度均勻性也有關(guān)，直接影響到各部位收縮率的大小及方向性。
成型壓力及保壓時(shí)間對(duì)收縮也有較大的影響。壓力高、時(shí)間長(zhǎng)的收縮小，但方向性大;注射壓力高、熔料粘度小、層間切應(yīng)力小和脫模后彈性恢復(fù)大的，收縮可相應(yīng)減少;
料溫高的，則收縮大，但方向性小。因此在成型時(shí)調(diào)整模溫、壓力、注射速度及冷卻時(shí)間等因素也可適當(dāng)?shù)馗淖兯芗湛s情況。
由于影響塑料收縮率變化的因素很多，而且相當(dāng)復(fù)雜，所以收縮率是在一定范圍內(nèi)變化的。在模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)根據(jù)以上因素綜合考慮選取塑料的收縮率。
